Alors que l'industrie automobile mondiale se déplace progressivement vers l'électrification, la demande de véhicules électriques (VE) pour améliorer la portée, optimiser l'efficacité énergétique et réduire les émissions de carbone augmente. Dans ce processus, la conception légère est devenue un objectif clé du développement de véhicules électriques. L'éclosion du corps et des composants centraux étend non seulement de manière significative la plage de véhicules électriques, mais améliore également les performances de conduite, réduit la consommation d'énergie et améliore la sécurité globale. Coulée de matrice automobile La technologie, en particulier le moulage en alliage en aluminium, démontre un énorme potentiel dans la légèreté EV en raison de sa précision, de son efficacité, de sa conservation de l'énergie et de sa convivialité environnementale. La moulage est devenue une technologie clé dans la fabrication de composants principaux tels que les structures corporelles, les groupes motopropulseurs et les plateaux de batterie.
Application de la technologie de coulée de matrice automobile dans des véhicules électriques légers
Application répandue des pièces moulées en alliage en aluminium à haute résistance
L'alliage d'aluminium est devenu l'un des matériaux légers les plus courants utilisés dans la fabrication de véhicules électriques. Avec une densité seulement un tiers de celle de l'acier, il offre une résistance et une sécurité suffisantes tout en réduisant considérablement le poids du véhicule. La technologie de casting de dépérissement permet aux concepteurs de contrôler avec précision l'épaisseur et la forme des matériaux tout en garantissant la résistance des composants, optimisant ainsi la structure.
Par exemple, Tesla utilise largement la technologie de lait en alliage en aluminium dans ses lignes de production, en particulier dans les structures du châssis avant et arrière. Le casting de la matrice se consolide plusieurs pièces traditionnellement soudées en une seule coulée, réduisant le poids du véhicule tout en améliorant la rigidité et la sécurité. Cette conception réduit non seulement le poids du véhicule, mais optimise également la résistance structurelle, améliorant ainsi les performances globales du véhicule.
À l'aide de la dédaignement en alliage en aluminium, les fabricants de véhicules électriques peuvent réduire le nombre de composants, réduire le poids du véhicule et améliorer l'efficacité de la production des composants sans sacrifier la résistance. Cette approche est particulièrement importante pour les véhicules électriques, car il aide à maximiser l'aire de répartition tout en assurant la sécurité.
| Dimensions | 156x50x48 |
| Science du matériel | ADC12 |
| Poids | 530g |
| Modèle | DCC400T |
| Délai de livraison | 35 jours |
| Taux qualifié | 98% |
Conception de plateau de batterie légère et intégrée
Le plateau de batterie est un composant critique des véhicules électriques qui prend en charge et assure la sécurité de la batterie. Il doit non seulement être suffisamment fort pour résister au poids des batteries, mais aussi posséder d'excellentes capacités de gestion thermique. En utilisant les processus de fabrication traditionnels, les plateaux de batterie se composent généralement de plusieurs composants, ce qui entraîne un processus de production complexe nécessitant un soudage et une jonction approfondis, ce qui augmente à la fois le poids et les coûts de production.
Cependant, la technologie de mise en service en alliage en aluminium permet aux fabricants de concevoir le plateau de batterie en tant que coulée unique, réduisant considérablement le nombre de composants tout en améliorant sa résistance et sa rigidité. En outre, le processus de casting de la matrice permet l'incorporation de renforts structurels tels que les trous de ventilation et les canaux de refroidissement dans la conception du plateau. Ces fonctionnalités aident à optimiser le système de dissipation thermique du pack de batterie, améliorant son efficacité et sa sécurité.
Cette conception innovante réduit considérablement le poids du plateau de batterie tout en améliorant simultanément sa résistance et sa sécurité, permettant à la batterie de fonctionner de manière stable dans des environnements difficiles tels que des températures élevées et des pressions élevées, garantissant la longue gamme de données électriques des véhicules électriques.
Lumitation des composants du système d'entraînement
Le système d'entraînement d'un véhicule électrique comprend généralement des composants clés tels que le moteur électrique, le réducteur et l'arbre d'entraînement. Ces composants doivent non seulement répondre aux exigences de performance de l'énergie, mais également posséder une force suffisante pour résister aux conditions complexes de conduite à grande vitesse. En adoptant une technologie de lait en alliage en aluminium, les constructeurs automobiles peuvent réduire le poids des composants de la transmission tout en assurant une résistance et une durabilité suffisantes.
Par exemple, les boîtiers de réducteur sont généralement fabriqués à l'aide du processus de casting. En optimisant la conception structurelle, les concepteurs peuvent s'assurer qu'ils peuvent résister aux pressions opérationnelles élevées tout en réduisant considérablement leur poids. Cela aide non seulement à réduire le poids global des véhicules électriques, mais aussi à améliorer l'efficacité du groupe motopropulseur, améliorant encore l'efficacité énergétique globale et la gamme de véhicules électriques.
En outre, le casting peut aider à optimiser le processus de fabrication de la transmission, permettant à plusieurs composants de fabriquer en une seule étape de production, améliorant ainsi l'efficacité de la production et réduisant les coûts de fabrication.
Optimisation et intégration des composants structurels corporels
Dans la fabrication automobile traditionnelle, la structure corporelle est composée de plusieurs composants assemblés par le biais de processus de soudage et d'adhésion. Bien que cette méthode puisse répondre à la plupart des exigences structurelles, son processus de production est complexe, coûteux et se traduit par un corps de véhicule plus lourd. En revanche, le casting de la matrice permet aux concepteurs de consolider plusieurs composants structurels en une seule coulée, réduisant le poids tout en augmentant la rigidité et la résistance globales.
Par exemple, les composants structurels avant et arrière des véhicules électriques utilisent le casting en alliage en aluminium, transformant le cadre structurel précédemment multi-composantes en une seule unité intégrée. Cette conception intégrée réduit considérablement le nombre de joints dans le corps du véhicule, éliminant les processus de soudage et d'assemblage requis dans la fabrication traditionnelle. Cela améliore l'efficacité de la production et réduit les coûts, tout en améliorant la résistance à l'impact du corps du véhicule et la résistance globale.
Grâce à cette conception, la technologie de casting de dépérissement a non seulement réalisé des percées importantes dans la légèreté pour les véhicules électriques, mais a également amélioré la sécurité et la durabilité des véhicules. Ceci est particulièrement important dans les véhicules électriques, car la réduction du poids du véhicule affecte directement la plage des véhicules, tandis que la rigidité et la résistance des véhicules sont cruciales pour la sécurité des collisions.
L'impact futur de la technologie de casting automobile sur la légèreté dans les véhicules électriques
Avec le développement continu du marché des véhicules électriques, la légèreté deviendra une direction technologique cruciale dans la fabrication de véhicules électriques. La technologie de lait automobile, en particulier dans son application de matériaux légers tels que l'aluminium et les alliages de magnésium, continuera à conduire l'innovation dans la légèreté pour les véhicules électriques. À l'avenir, la technologie de casting de dépérisation favorisera davantage la légèreté dans les véhicules électriques dans les domaines suivants:
Application de nouveaux matériaux en alliage
À l'avenir, avec l'avancement de la recherche sur de nouveaux matériaux en alliage léger, la technologie de casting automobile verra d'autres percées dans le domaine des matériaux. Par exemple, des matériaux tels que les alliages de magnésium et les alliages d'aluminium-magnésium seront de plus en plus utilisés dans la fabrication de véhicules électriques. Ces matériaux ont non seulement une densité plus faible, mais offrent également une résistance et une rigidité plus élevées. L'application de nouveaux matériaux permettra aux véhicules électriques de réduire davantage le poids tout en garantissant la sécurité et la durabilité des composants.
Processus de production plus efficaces
Avec l'introduction de l'automatisation et de la fabrication intelligente, l'efficacité et la précision des casting de la matrice seront encore améliorées. Le contrôle numérique et les technologies de l'IA aideront les fabricants à contrôler plus précisément le processus de casting de la détérioration, à optimiser la qualité de coulée, à réduire les déchets de matériaux et à réduire davantage les coûts de production. En outre, une production intelligente permettra une plus grande flexibilité de production, permettant aux fabricants de véhicules électriques d'ajuster rapidement les plans de production et les processus de fabrication en fonction de la demande du marché.
Conception intégrée et production modulaire
À l'avenir, la conception des véhicules électriques mettra davantage l'accent sur la production intégrée et modulaire. Grâce à la technologie de lancement de la matrice, des composants plus en forme de complexe peuvent être intégrés dans une seule coulée, réduisant la complexité des processus de soudage et d'assemblage. Cette conception modulaire améliore non seulement l'efficacité de la production, mais réduit également le poids des composants, favorisant davantage le développement de véhicules électriques légers.
