À quoi devrait être prêté attention dans le processus de moulage des délais de moulages en aluminium électromécanique?

La fusion et le contrôle de la qualité des alliages d'aluminium sont les liens de base pour assurer les performances des pièces moulées. Le processus de fusion des alliages d'aluminium doit être effectué dans un environnement à haute température de 720 ℃ à 750 ℃. Cette plage de température peut favoriser la dissolution complète des éléments d'alliage tels que le silicium et le magnésium, et éviter le grossissement des grains provoqué par la surclassement. La purification de la fusion est une étape clé de ce processus. Les impuretés telles que l'hydrogène doivent être éliminées par un dispositif de dégazage rotatif pour garantir que la teneur en gaz de la fusion en aluminium est contrôlée en dessous de 0,1 ml / 100gal. Un constructeur automobile avait autrefois des défauts de trou de trou dans la coulée du cylindre en raison d'une purification de fusion insuffisante, ce qui a finalement provoqué un grave accident de fuite d'huile moteur. De plus, le temps de maintien de la fusion doit également être strictement contrôlé entre 6 et 8 heures. Un temps de maintien trop long entraînera une ségrégation des composants, tandis que le temps de maintien trop court n'éliminera pas efficacement la contrainte de coulée.

La conception des moisissures et la gestion de l'équilibre thermique sont les éléments centraux de la moulure de coulée. La conception de la cavité du moule nécessite l'utilisation de la technologie de simulation 3D pour optimiser le chemin de remplissage du métal fondu pour assurer la meilleure correspondance entre la zone transversale du canal d'écoulement et la vitesse de la porte. Par exemple, dans la conception de coureurs de refroidissement par eau pour les plateaux de batterie de nouveaux véhicules énergétiques, une simulation d'ingénierie assistée par ordinateur (CAE) est nécessaire pour terminer le remplissage du métal fondu en 0,03 seconde tout en évitant le problème de l'entraînement d'air causé par les courants de Foucault. Le contrôle de la température du moule est également un défi technique important. La température de préchauffage doit être stable entre 180 ° C et 220 ° C. Une température trop élevée peut provoquer un collage de moisissures, tandis que une température trop basse peut provoquer des défauts de fermeture à froid. Dans une certaine entreprise, la vitesse de déformation de surface de la coulée a augmenté de 15% en raison des fluctuations de la température des moisissures de ± 10 ° C. À cette fin, le système de refroidissement des moisissures devrait adopter des canaux d'eau de refroidissement conformes et fabriquer des coureurs complexes grâce à la technologie d'impression 3D pour améliorer l'uniformité de la température de la cavité et ainsi améliorer la qualité globale de la coulée.

Le contrôle précis des paramètres de processus de casting de la matrice est un facteur décisif dans la qualité des pièces moulées. La vitesse d'injection doit être contrôlée par étapes: au stade d'accumulation lente, la vitesse doit être contrôlée à ≤ 0,2 m / s pour épuiser efficacement le gaz; Dans l'étape de remplissage rapide, la vitesse peut atteindre 40 à 80 m / s, mais il est nécessaire de garantir que la vitesse de la porte ne dépasse pas 60 m / s pour éviter les éclaboussures et l'enchevêtrement des films d'oxyde. La sélection de la pression d'injection doit être combinée avec les caractéristiques structurelles de la coulée. Par exemple, les pièces à parois minces (≤3 mm) doivent utiliser la haute pression 80-120MPA, tandis que les pièces à parois épaisses (≥10 mm) peuvent être réduites à 40-60MPA. Une entreprise a autrefois fixé la pression d'injection trop élevée, provoquant des fissures dans le cylindre du moteur, entraînant des pertes de plus de 10 millions de yuans. Le calcul de la force de serrage doit considérer de manière approfondie la zone projetée de la coulée et la fluidité de l'alliage. Par exemple, pour un boîtier à moteur avec une zone projetée de 0,3㎡, un dispositif de force de serrage de 4000 tonnes est requis.

La post-traitement et l'inspection de la qualité sont la garantie finale pour assurer la qualité des pièces moulées. Une fois la coulée démouchée, elle doit être traitée immédiatement à la chaleur. La solution T6 plus le processus de vieillissement peut augmenter la résistance à la traction de l'alliage ALSI10MG à plus de 320 MPa. Dans le processus de traitement de surface, l'épaisseur du film anodisé doit être contrôlée entre 10-20 μm. Une couche de film trop mince peut entraîner une résistance à la corrosion insuffisante, tandis qu'une couche de film trop épaisse peut provoquer des fissures. En raison de l'épaisseur inégale du film d'oxyde, un certain constructeur automobile a provoqué de la rouille rouge sur le plateau de la batterie dans le test de pulvérisation saline. Une inspection de qualité devrait traverser l'ensemble du processus de coulée. L'inspection des rayons X peut détecter les défauts internes supérieurs à 0,5 mm, tandis que les scanners 3D peuvent atteindre une détection de précision dimensionnelle au niveau de 0,02 mm. Le système d'inspection visuelle de l'intelligence artificielle introduite par une certaine entreprise peut identifier automatiquement les défauts de surface tels que les microfissures et les pores à l'aide d'un algorithme d'apprentissage en profondeur. Son efficacité de détection est plus de dix fois plus élevée que celle des méthodes manuelles traditionnelles.

Castings de matrices en aluminium